一般常用的酸洗磷化工藝為除油--酸洗--水洗--中和--熱水洗--磷化

        1．酸洗

        鋼板件酸洗是用酸溶液去除鋼板件上的氧化物及污物。   

        目前，采用硫酸酸洗被為普遍，用硫酸處理產生的化學反應如下：   

         Fe₃O₄十4H₂SO₄＝FeSO₄十Fe₂(SO₄)₃十4H₂O 

      Fe₂O₃十3H₂SO₄＝Fe₂(SO₄)₃十3H₂O

  FeO十H 2S0‘＝FeSO0o‘十H yo  

      Pe十H₂SO₄＝FeSO₄十H₂↑  

   反應  Pe十H₂SO₄＝FeSO₄十H₂產生氫，當氫分子從金屬表面析出時，對銹蝕產物產生壓力，使氧化皮疏松并白動剝落下來。但也會造成使鋼板件產生“過蝕”和“氫脆”現象。為消除這種不利影響，存酸解液中加入適量的食鹽和緩蝕劑硫眠等。   

   加緩蝕劑可減緩酸對合屬基體的過蝕和氫脆現象，而對除銹沒有明顯影響。    
         2．磷化

    用錳、鐵、鋅等磷酸鹽溶液處理鋼板件，使鋼板件表面生成一層磷化膜，這層磷化膜對防止腐蝕和增加涂層附著力起著良好的作用。

        經酸洗中和水洗處理后，表面呈中性的鋼板件放入磷化液中金屬鐵與磷化液中的H₃PO₄產生磷化膜。磷化膜是磷酸氫鹽和正磷酸鹽結晶沉積在金屬表面，隨著膜的增厚，磷化速度隨著降低，一直到鋼板件停止與磷化液作用無氫氣放出，稍后磷化過程即結束。   

磷化液的酸度要控制適當，過高不易磷化，且磷化膜質量不好，酸度過低形成的磷化膜呈粉末狀，影響磷化質量。   

3．鋼板件制品化學處理工藝：
         油漆檢查工在搞鋼板件制品化學處理工藝時應遵守鋼板件處理的工藝守則。機床行業鋼板件處理工藝守則如下：

 1)機床零部件鋼板厚度過薄(8mm)，或不宜采用噴丸處理的則應用化學處理。

 2)鋼板件前處理可采用金屬清洗液硫酸、堿液、磷化液、水等材料，水干后及時涂上配套底漆。   

 3)除油液、除銹液、中和液、磷化液等應及時檢驗和更換，各冷水槽應流動清水，廢液排放要有專人負責化驗測試，應嚴格按標準控制排放及回收。   

 4)施工時府濘意安全生產，加強防護措施，對易燃、強腐蝕等危險品需要標上標記，以防事故。   

 5)工件裝架時應盡量選相等形狀、規格、銹蝕程度相似的裝入同一框架。

 6)處理時間的控制應根據工件銹蝕程度氧化皮厚薄，相應的增加或縮短時間，若鋼板厚度相差過大時，應適當添加緩蝕劑。   

 7)超大件工件不能入缸處理的需用砂布、鋼絲刷等清理后，涂刷B205去銹劑或涂刷磷化底漆。   

 8)箱、罩件的內隔中槽、扁鐵、角鐵等，應先進行化學處理再焊接。  

 9)箱、罩件的內隔在高壓水洗時，應多洗1—2min。   

 10)磷化工序后，若有小塊氧化皮雜質需用砂皮磨清后再轉入下道工序。

 11)加熱水洗后，若有工件需用壓縮空氣吹干，工件卸架和浸(刷)底漆時，防止污染要裁清潔手套。   

 12)環氧鐵紅底漆的施工粘度應在18—22S(涂-4粘度計)之間，每天測定一次，嚴禁未處理過的工件入槽，防止漆液混入雜物，影響質量。